Das Verfahren „Hubzündungs-Bolzenschweißen mit Keramikring“ wird für Bolzen von etwa 3 bis 25 mm Durchmesser bei Stromstärken bis etwa 3.000 A und Schweißzeiten bis 3.000 ms eingesetzt.
Im Allgemeinen wird der Pluspol der Stromquelle an das Werkstück geklemmt. Der Bolzenhalter wird in den Bolzenhalter der Bolzenschweißpistole eingeschoben und eventuell mit einem Keramikring versehen auf das Werkstück aufgesetzt.
Zu Beginn des Schweißvorganges wird der Bolzen durch einen Hubmechanismus angehoben und zuerst ein Hilfslichtbogen (Pilotlichtbogen) geringer Stromstärke, dann der Hauptlichtbogen zwischen Bolzenspitze und Werkstück gezündet. Der Hauptlichtbogen hoher Stromstärke muss auf den Bolzendurchmesser abgestimmt sein. Die Bolzenstirnfläche und das gegenüberliegende Werkstück schmelzen dann an.
Nach Ablauf der eingestellten Schweißzeit wird der Bolzen zum Werkstück bewegt und beide Schmelzzonen vereinigen sich. Dann wird die Stromquelle abgeschaltet, die Schmelzzone erstarrt und kühlt ab. Bei Schweißbolzen über 10mm wird oft ein Keramikring als Schutz verwendet. Er wird nur für jeweils eine Schweißung verwendet und nach der Schweißung entfernt.
Der Bolzen wird auf das Werkstück aufgesetzt.
Der Bolzen wird unter Stromfluss abgehoben, wodurch ein Lichtbogen entsteht.
Der Lichtbogen schmilzt Bolzen und Werkstück an.
Der Bolzen taucht in die Schmelze ein.
Eine vollflächige Verbindung ist entstanden.
| Verfahren | Bolzenschweißen mit Keramikring |
| Mindestblechdicke t | 1/4 d |
| Maximaler Bolzendurchmesser d beim Schweißen in verschiedenen Positionen | 25 ↓ |
| 16 ← | |
| 20 ↑ | |
| Geeignete Oberflächen¹) | metallisch blank, dichte Walzhaut, schweißgeeigneter Primer, Flugrost, leichte Ölschicht |
| Ungeeignete Oberflächen¹) | Feuerverzinkung, lose Zunderschichten, dicker Rost, Deckbeschichtung |
| Übliche Anwendungen | Bolzen über 8 mm ø im Stahl-, Behälter- und Schiffbau auf nur grob gereinigten Oberflächen, tiefer Einbrand, baustellengeeignet |
| ¹) Hier können nur allgemeine Hinweise ohne Gewähr gegeben werden. Die Bedingungen müssen im Einzelfall überprüft werden. Grundsätzlich steigen die Anforderungen an die Sauberkeit mit abnehmender Schweißzeit. Die besten Ergebnisse werden immer auf metallisch blanken Oberflächen erzielt. |